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    EDG）技術(shù)幾乎不受被磨削工件硬度的影響，因此采用EDG技術(shù)磨削PCD具有較大優(yōu)勢。某些復(fù)雜形狀PCD刀具（如木工刀具）的磨削也對這種靈活的磨削工藝具有巨大需求。隨著電火花磨削技術(shù)的不斷發(fā)展，EDG技術(shù)將成為PCD磨削的一個主要發(fā)展方向。3．PCD刀具的設(shè)計原則刀具材料的選擇（1）合理選擇PCD粒度PCD粒度的選擇與刀具加工條件有關(guān)，如設(shè)計用于精加工或超精加工的刀具時，應(yīng)選用強(qiáng)度高、韌性好、抗沖擊性能好、細(xì)晶粒的PCD。粗晶粒PCD刀具則可用于一般的粗加工。PCD材料的粒度對于刀具的磨損和破損性能影響。研究表明：PCD粒度號越大，刀具的抗磨損性能越強(qiáng)。采用DeBeers公司SYNDITE002和SYNDITE025兩種PCD材料的刀具加工SiC基復(fù)合材料時的刀具磨損試驗結(jié)果表明，粒度為2μm的SYNDITE002PCD材料較易磨損。2）合理選擇PCD刀片厚度通常情況下，PCD復(fù)合片的層厚約為～，加上硬質(zhì)合金層后的總厚度約為2～8mm。較薄的PCD層厚有利于刀片的電火花加工。DeBeers公司推出的，提高電火花的切割速度。PCD復(fù)合片與刀體材料焊接時，硬質(zhì)合金層的厚度不能太小，以避免因兩種材料結(jié)合面間的應(yīng)力差而引起分層。 PCD刀*于加工非鐵材料，如：高硅鋁、金屬基復(fù)合材料(MMC)和碳纖維增強(qiáng)塑料(CFRP)大連超硬材料pcd刀磨床

   切削加工鋁合金材料時，硬質(zhì)合金刀粗加工切削速度約為120m/min,而PCD刀即使粗加工高硅鋁合金時其切削速度也可達(dá)到約360m/min。刀制造商推薦采用細(xì)顆粒（或等顆料）PCD牌號加工無硅低硅鋁合金材料。采用粗顆粒PCD牌號加工高硅鋁合金材料。如銑削加工工件表面光潔度達(dá)不到要求，可采用晶粒尺寸較小修光刀片對工件表面進(jìn)行修光加工，以獲得滿意表面光潔度。PCD刀正確應(yīng)用獲得滿意加工效果前提。雖然刀失效具體原因各不相同，但通常由于使用對象或使用方法不正確所致。用戶訂購PCD刀時，應(yīng)正確把握刀適應(yīng)范圍。例如，用PCD刀加工黑色金屬工件（如不銹鋼）時，由于金剛石極易與鋼碳元素發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將導(dǎo)致PCD刀迅速磨損，因此，加工淬硬鋼正確選擇應(yīng)該P(yáng)CBN刀。上海慢走絲對外加工pcd刀量大從優(yōu)自1953年在瑞典首合成人造金剛石以來，對PCD刀切削性能的研究獲得了大量成果，PCD刀的應(yīng)用范圍及使用量迅速擴(kuò)大

   刀磨損形式主要有磨料磨損、粘結(jié)磨損(冷焊磨損)、擴(kuò)散磨損、氧化磨損、熱電磨損等。PCD刀失效形式與傳統(tǒng)刀有所不同MyCIMT，主要表現(xiàn)為聚晶層破損、粘結(jié)磨損擴(kuò)散磨損。研究表明，采用PCD刀加工金屬基復(fù)合材料時，其失效形式主要為粘結(jié)磨損由金剛石晶粒缺點(diǎn)引起微觀晶間裂紋。加工高硬度、高脆性材料時，PCD刀粘結(jié)磨損并不明顯;相反，加工低脆性材料(如碳纖維增強(qiáng)材料)時，刀磨損增大，此時粘接磨損起主導(dǎo)作用。PCD刀因其良好加工質(zhì)量加工經(jīng)濟(jì)性非金屬材料、有色金屬及其合金材料、金屬基復(fù)合材料等切削加工領(lǐng)域顯示出其它刀難以比擬優(yōu)勢。隨著PCD刀理論研究日益深入及其應(yīng)用技術(shù)進(jìn)一步推廣，PCD刀超硬刀領(lǐng)域地位將日益重要，其應(yīng)用范圍也將進(jìn)一步拓展。

    （1）切削速度PCD刀片可在極高的主軸轉(zhuǎn)速下進(jìn)行切削加工，切削速度的變化對加工質(zhì)量，雖然高速切削可提高加工效率，但在高速切削狀態(tài)下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發(fā)生破損，并使機(jī)床產(chǎn)生振動。加工不同工件材料時，PCD刀具的合理切削速度也有所不同；（2）進(jìn)給量PCD刀片的進(jìn)給量過大，將使工件上殘余幾何面積增加，導(dǎo)致表面粗糙度增大；如進(jìn)給量過小，則會使切削溫度上升，切削壽命降低；（3）切削深度PCD刀片一般用于精加工工序，切削深度過大會使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。不同粒度等級的PCD刀片在不同的加工條件下加工不同工件材料時，表現(xiàn)出的切削性能也不盡相同，因此應(yīng)根據(jù)具體加工條件確定PCD刀片的實際切削參數(shù)。目前，國內(nèi)汽車企業(yè)如一汽大眾，已廣為使用PCD刀加工汽車鋁合金零部件（如汽車鋁合金活塞、鋁合金輪轂）。

金剛石作為一種超硬刀具材料應(yīng)用于切削加工已有數(shù)百年歷史。在刀具發(fā)展歷程中，從十九世紀(jì)末到二十世紀(jì)中期，刀具材料以高速鋼為主要；1927年德國首先研制出硬質(zhì)合金刀具材料并獲得應(yīng)用；二十世紀(jì)五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為的時期。二十世紀(jì)七十年代，人們利用高壓合成技術(shù)合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數(shù)量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石刀具的應(yīng)用范圍擴(kuò)展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領(lǐng)域。。PCD刀的失效形式與傳統(tǒng)刀有所不同，主要表現(xiàn)為聚晶層破損、粘結(jié)磨損和擴(kuò)散磨損智能pcd刀省錢

PCD刀加工玄色金屬工件(如不銹鋼)時，因為金剛石極易與鋼中的碳元素產(chǎn)生化學(xué)反映，將導(dǎo)致PCD刀迅速磨損大連超硬材料pcd刀磨床

   pcd刀型號PCD刀的幾何參數(shù)取決于工件狀況、刀材料與結(jié)構(gòu)等具體加工條件。由于PCD刀常用于工件的精加工，切削厚度較小（有時甚至等于刀的刃口半徑），屬于微量切削，因此其后角及后刀面對加工質(zhì)量有明顯影響，較小的后角、較高的后刀面質(zhì)量對于提高PCD刀的加工質(zhì)量可起到重要作用。PCD復(fù)合片與刀桿的連接方式包括機(jī)械夾固、焊接、可轉(zhuǎn)位等多種方式，其特點(diǎn)與應(yīng)用范圍見表。PC于機(jī)夾的刀，用于小型機(jī)床機(jī)夾焊接－刀片焊接于刀頭上，可使用標(biāo)準(zhǔn)刀桿，便于刃磨及調(diào)整刀頭位置－自動機(jī)床、數(shù)控機(jī)床可轉(zhuǎn)位－結(jié)構(gòu)緊湊，夾緊可靠，不需重磨和焊接，可節(jié)省輔助時間，提高刀壽命－普通通用機(jī)床刀的磨損形式主要有磨料磨損、粘結(jié)磨損（冷焊磨損）、擴(kuò)散磨損、氧化磨損、熱電磨損等。PCD刀的失效形式與傳統(tǒng)刀有所不同，主要表現(xiàn)為聚晶層破損、粘結(jié)磨損和擴(kuò)散磨損。大連超硬材料pcd刀磨床

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