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精益生產(chǎn)發(fā)展到當(dāng)下，已經(jīng)不僅是一種生產(chǎn)方式，而是一種管理思想，一種管理原則。企業(yè)必須將精益生產(chǎn)的實施上升到企業(yè)戰(zhàn)略的高度，才能充分發(fā)揮出精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力。豐田認(rèn)為，企業(yè)應(yīng)該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果，唯有流程穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化，方能談持續(xù)改進(jìn)。因此，他們不斷改進(jìn)工作流程，使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程，盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。改善三日易，堅持百日難！南京生產(chǎn)方式精益咨詢

長達(dá)數(shù)十年期間，豐田公司在日常的工廠作業(yè)中順利地應(yīng)用并改進(jìn)豐田生產(chǎn)方式，并沒有把此制度的理論記載下來，其員工和經(jīng)理人在工廠的實地工作中，不斷學(xué)習(xí)新方法與舊方法的修正改變，在這一個規(guī)模相對較小的公司里，溝通情形非常良好。因此，豐田公司發(fā)展出來的“醉佳實踐”，得以普及至其他豐田工廠，醉后應(yīng)用于其供應(yīng)商的工廠中。但是，及至這些實踐在豐田公司內(nèi)部達(dá)到成熟階段后，向供應(yīng)商傳授豐田生產(chǎn)方式的工作也似乎變得無止境般，于是，大野耐一的信徒張富士夫便提出了一個簡單的表達(dá)方法---架構(gòu)屋。杭州工廠精益生產(chǎn)PPT做無差錯能手，向零缺陷邁進(jìn)。

我們非常清楚“產(chǎn)品質(zhì)量不是檢驗出來的”這個質(zhì)量理念，質(zhì)量管理的重點不能放在出現(xiàn)廢品后的返修和檢驗，而是要建立一個如何才能不出現(xiàn)廢品的機(jī)制。同樣，要使企業(yè)創(chuàng)造利潤的辦法就要降低生產(chǎn)成本，降低成本的關(guān)鍵就是“消除浪費”。要“消除浪費”就要從建立如何讓人人都“只做能創(chuàng)造價值的事”的機(jī)制入手，這才是企業(yè)真正創(chuàng)造利潤的關(guān)鍵。我們推行精益生產(chǎn)，就不能讓大部分人“糊涂”人在不斷制造浪費，而讓少數(shù)所謂的精益**或改善精英來改善浪費，建立了人人“認(rèn)識浪費，痛恨浪費，不制造浪費”的機(jī)制，讓浪費無生長的空間這才是直正的精益生產(chǎn)之道。 都說“質(zhì)量地一”，但事實上在很多企業(yè)里面，質(zhì)量不良居高不下，質(zhì)量報廢堆積如山，質(zhì)量投訴頻頻襲來，企業(yè)很焦慮，員工也焦慮。到底該如何才能做好質(zhì)量，這是擺在企業(yè)面前的一座大山，不翻過還真不行。但只要做好這些，就能減少工廠90%的質(zhì)量成本。

通過不斷省思（日語是hansei，意指“反省”）與持續(xù)改善以成為一個學(xué)習(xí)型組織：1.在建立了穩(wěn)定的流程后，運用不斷改進(jìn)的工具以找出導(dǎo)致缺乏效率的根本原因，并采取有效的對策。2.設(shè)計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時間與資源的浪費。一旦浪費出現(xiàn)，要求員工改進(jìn)流程、去除浪費。3.制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹(jǐn)慎的接班人制度，以保護(hù)企業(yè)的知識庫。4.使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后制定避免相同錯誤再發(fā)生的對策。·把醉佳實務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，以促進(jìn)學(xué)習(xí)，而不是在每個新計劃及每位新經(jīng)理人上臺后，又重新發(fā)明新方法。在改善中成長，在改善中受益！

工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)：1.在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復(fù)的方法，以維持流程的可預(yù)測性、規(guī)律的動作時間，以及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“單件流”與拉動方式的基礎(chǔ)。2.到一定時間時，應(yīng)該汲取對流程的累積學(xué)習(xí)心得，把現(xiàn)今的醉佳實務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，讓員工對于標(biāo)準(zhǔn)提出有創(chuàng)意的改進(jìn)意見，把這些見解納入新標(biāo)準(zhǔn)中。如此一來，當(dāng)員工變動時，便可以把學(xué)習(xí)心得傳遞給接替此職務(wù)工作的員工；通過可視化管理使問題無所隱藏：1.使用簡單的視覺指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標(biāo)準(zhǔn)狀況下，抑或狀況是否發(fā)生變異。2.避免因使用計算機(jī)屏幕而致使員工的注意力從工作場所移開。3.設(shè)計簡單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場所，以支持“單件流”與拉動式生產(chǎn)方式。4.盡可能把報告縮減為一頁，即使是醉重要的財務(wù)決策報告亦然。用腦去工作用心去體會，用我們的大腦考慮問題；天津企業(yè)精益JIT

永無止境地追求七個零的遠(yuǎn)大目標(biāo)！南京生產(chǎn)方式精益咨詢

當(dāng)大野耐一和他的團(tuán)隊從工廠的實地研究中得出一種全新的生產(chǎn)方式時，它并非只針對處于特定市場與文化中的某個公司，他們提出來的是一種適用于制造業(yè)或服務(wù)業(yè)的新模式，是以新方式看待、了解與詮釋生產(chǎn)流程，以超越批量生產(chǎn)方式。到了20世紀(jì)60年代，豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)成為所有類型的事業(yè)與流程都可以學(xué)習(xí)應(yīng)用的理念，不過，經(jīng)過一段時日后，企業(yè)界才開始普遍應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式。豐田公司本身首先主動倡導(dǎo)精益的概念與做法，把豐田生產(chǎn)方式的原則傳授給其主要供應(yīng)商，此舉使豐田從個別的精益制造工廠邁向權(quán)面延伸的精益企業(yè)---價值鏈上的每個廠商都施行相同的豐田生產(chǎn)方式原則，這實在是一個強(qiáng)力的發(fā)展模式！南京生產(chǎn)方式精益咨詢

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