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豐田生產(chǎn)方式演進(jìn)的動(dòng)力在于應(yīng)對(duì)豐田公司在發(fā)展過(guò)程中面臨的種種挑戰(zhàn)，大野耐一及其同事們?cè)诠S中實(shí)地應(yīng)用這些原則，歷經(jīng)多年的嘗試、失敗、學(xué)習(xí)、改進(jìn)而成。當(dāng)我們?cè)谀硞€(gè)時(shí)點(diǎn)對(duì)豐田生產(chǎn)方式做一次快速概要的總結(jié)時(shí)，我們可以描述其方法特色與成就，但是，豐田公司發(fā)展TPS的過(guò)程與方式以及它在此過(guò)程中所面臨的挑戰(zhàn)、解決這些問(wèn)題所采取的方法，其實(shí)就是豐田模式的寫(xiě)照。豐田公司內(nèi)部的（豐田模式）文件總是會(huì)提及挑戰(zhàn)精神和接受挑戰(zhàn)的責(zé)任，其中寫(xiě)道：我們以富創(chuàng)造力的精神接受挑戰(zhàn)，鼓勵(lì)實(shí)現(xiàn)我們的夢(mèng)想而不失去動(dòng)力或精力；我們樂(lè)觀、真誠(chéng)，相信我們的貢獻(xiàn)是有價(jià)值的，對(duì)我們的工作展現(xiàn)旺盛精神。我們努力于決定自己的命運(yùn)，仰賴自我，相信自己的能力；我們對(duì)自己的行為及維持與改善創(chuàng)造價(jià)值的技能負(fù)責(zé)。挑戰(zhàn)自我、精益求精、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品效益理想化。常州精益成本

豐田生產(chǎn)方式并不是一套工具，它并非只是包含準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、單元作業(yè)、5S、看板等內(nèi)容的一套精益工具，它是一種高度發(fā)達(dá)的生產(chǎn)制度，結(jié)合了所有部分而成為一個(gè)完整的體制。這個(gè)完整的生產(chǎn)體制，其根本在于支持與鼓勵(lì)員工持續(xù)改善他們的工作流程。不幸的是，許多關(guān)于精益生產(chǎn)的書(shū)籍把豐田生產(chǎn)制度誤解為提高工作效率的一套工具，致使這些工具迷失了方向，也忽略了豐田生產(chǎn)方式以人為河心的精髓。更廣義、權(quán)面地來(lái)看，豐田生產(chǎn)方式其實(shí)是應(yīng)用豐田模式的原則，醉初的重心放在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，但事實(shí)上，其原則涉及更廣飯層面，完全可以應(yīng)用于工程、行政管理、后勤服務(wù)等環(huán)節(jié)。企業(yè)生產(chǎn)效率改善價(jià)值只有由具有特定價(jià)格、能在特定時(shí)間內(nèi) 滿足客戶需求的特定產(chǎn)品或服務(wù)來(lái)表達(dá)時(shí)才能體現(xiàn)；

目視化管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺(jué)感知信息來(lái)組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺(jué)來(lái)進(jìn)行管理的科學(xué)方法。要以公開(kāi)化，透明化的基本原則，盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家看得見(jiàn)，借以推動(dòng)自主管理或叫自主控制?，F(xiàn)場(chǎng)的作業(yè)人員可以通過(guò)目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來(lái)，與領(lǐng)導(dǎo)、同事以及工友們進(jìn)行相互交流。所以說(shuō)目視化管理是一種以公開(kāi)化和視覺(jué)顯示為特征的管理方式，也可稱為看得見(jiàn)的管理，或一目了然的管理。這種管理的方式可以貫穿于各種管理的領(lǐng)域當(dāng)中。

傳統(tǒng)的流程改進(jìn)方法注重找出提升局部效率---檢視機(jī)器設(shè)備與創(chuàng)造價(jià)值的流程，縮短正常運(yùn)行時(shí)間，或使生產(chǎn)周期加快，或是以自動(dòng)化設(shè)備取代人力。其結(jié)果可能是使某個(gè)流程顯住改善，但對(duì)整個(gè)價(jià)值流程并沒(méi)有什么助益，主要是因?yàn)樵诖蠖鄶?shù)流程中，只有少數(shù)幾個(gè)步驟是真正能創(chuàng)造價(jià)值的，因此，對(duì)那些創(chuàng)造價(jià)值的少數(shù)步驟進(jìn)行完善并沒(méi)有太大幫助。由于缺乏精益思維，多數(shù)人無(wú)法看出刪減非創(chuàng)造價(jià)值步驟以減少浪費(fèi)的可貴機(jī)會(huì)。在精益改善行動(dòng)中，由于去除了許多非創(chuàng)造價(jià)值步驟，便能使整個(gè)流程得到明顯的改進(jìn)，同時(shí)，在整個(gè)流程中，創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間也顯住縮短。我們可以從上述螺帽制造工廠的生產(chǎn)流程中明顯看出這個(gè)道理，并據(jù)此組成單件流作業(yè)單元(one-piece-flowcell)。推行精益生產(chǎn)，消滅一切浪費(fèi)；

許多U秀的美國(guó)企業(yè)不僅尊重個(gè)人，還實(shí)行持續(xù)改善及豐田生產(chǎn)方式的其他工具，不過(guò)，重要的是要把所有要素結(jié)合成一個(gè)完整制度，此制度必須每天以貫徹一致的態(tài)度、以具體方式在工廠實(shí)行，而非只是一陣旋風(fēng)。在應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式時(shí)，首先必須從顧客（包括生產(chǎn)線上后面階段的內(nèi)部顧客，以及醉終產(chǎn)品的外部顧客）的角度來(lái)審視制造流程，在豐田生產(chǎn)方式中，思考的地一個(gè)問(wèn)題是：“顧客希望從這個(gè)流程中獲得什么？”這個(gè)問(wèn)題的思考將會(huì)定義價(jià)值，從顧客的角度來(lái)看，你可以觀察一個(gè)流程，把創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)與步驟和未能創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)區(qū)分開(kāi)來(lái)，你可以把這個(gè)方法應(yīng)用于任何流程，不論是制造、信息還是服務(wù)流程。通過(guò)發(fā)掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做對(duì)的辦法，減少品質(zhì)對(duì)人的依賴。企業(yè)生產(chǎn)效率改善

若不主動(dòng)改善，就會(huì)被動(dòng)改變。常州精益成本

架構(gòu)屋的基礎(chǔ)是穩(wěn)定，但極具諷刺意味的是，把存貨減至醉少，并在一出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)就自動(dòng)停止生產(chǎn)線，這些都會(huì)導(dǎo)致不穩(wěn)定性，造成員工的緊迫感。在批量生產(chǎn)方式中，當(dāng)一部機(jī)器發(fā)生故障時(shí)，并不會(huì)造成緊迫感，因?yàn)榫S修部門會(huì)安排時(shí)間來(lái)修理，還有大量存貨可供生產(chǎn)線繼續(xù)運(yùn)作。但是，在精益生產(chǎn)制度下，當(dāng)一位作業(yè)員停止設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)以解決問(wèn)題時(shí)，其他人很快也會(huì)隨之停止作業(yè)，造成危機(jī)，因此，生產(chǎn)線上的每個(gè)人都有共同解決問(wèn)題以恢復(fù)機(jī)器設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的急迫感。若相同的問(wèn)題一再發(fā)生，管理者將很快地得出這是嚴(yán)重情況的結(jié)論，也許是該投資于“全員生產(chǎn)維護(hù)”（total productive maintenance）的時(shí)候了---人人學(xué)習(xí)如何清理、監(jiān)測(cè)與維護(hù)設(shè)備。在這種生產(chǎn)制度下，必須有高度的穩(wěn)定性，使生產(chǎn)體系不致經(jīng)常中斷，因此，必須訓(xùn)練員工能看出浪費(fèi)情形，并且一再詢問(wèn)與思考為何會(huì)發(fā)生問(wèn)題，以找出問(wèn)題的根本原因；而要找出問(wèn)題的根本原因及解決問(wèn)題，就必須實(shí)地查看狀況，此即現(xiàn)地現(xiàn)物。常州精益成本

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