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眾所周知，在生產(chǎn)過程中，浪費的情況是無處不在的。正是由于浪費的存在，即使提升成本和消耗大量的資源也沒有提高產(chǎn)品的質(zhì)量，更沒有讓客戶滿意。如何在改善資本投入的同時，加快流程速度，提高質(zhì)量，讓客戶滿意，使價值實現(xiàn)Z大化，這就需要精益管理了。要始終力行“少人化”原則。絕不用兩個人去做一個人的事情，絕不用兩平米的地方去做一平米的事情……堅持“少人化”原則，并不是要簡單消除資源的富余，而是在保持系統(tǒng)極限能力的同時，讓富余成為可利用的(改善)資源。要以窮人思維，實現(xiàn)富人循環(huán)。即以窮人心態(tài)對待浪費，像富人那樣保有富余，并通過投入富余進行改善、創(chuàng)新，用富余創(chuàng)造出更多的富余。消除無效勞動，杜絕浪費，實施精益生產(chǎn)。廣州企業(yè)精益SMED

以顧客為關(guān)注焦點、顧客滿意不只是作為口號喊一下，認(rèn)真了解顧客的需求和愿望，處理顧客投訴不能走過場。進行顧客滿意度測評不能是為了應(yīng)付審查而做的樣子；應(yīng)引起對確保對顧客問題的重視，并有具體行動。真正進行顧客滿意度調(diào)查并利用該結(jié)果改進相關(guān)工作，在各方面做到顧客滿意。對于所遇到問題的原因分析不能只在于表面，要去追究更多和更深層次的原因，應(yīng)建立真正的長效改進制度，形成堅持實施糾正措施和預(yù)防措施的機制，對現(xiàn)實和潛在的問題深入挖掘根源，擺脫強調(diào)客觀理由或***于表面的所謂原因分析。上海車間精益生產(chǎn)咨詢在改善中成長，在改善中受益；

制造企業(yè)在我國經(jīng)濟中已占據(jù)了重要的地位，他們具有經(jīng)營機制靈活、組織成本低廉等優(yōu)勢，因而發(fā)展比較快，在數(shù)量上也占了多數(shù)。但是由于制造企業(yè)員工流動性大，正真懂技術(shù)的熟練工人稀少，沒有長期發(fā)展中計劃、缺乏技術(shù)支撐，使得企業(yè)的生產(chǎn)組織比較粗放。沒有有效的組織管理，導(dǎo)致其在生產(chǎn)過程中浪費現(xiàn)象嚴(yán)重。企業(yè)要發(fā)展，解決這些問題更是迫在眉睫。如何在現(xiàn)在激烈競爭的環(huán)境下生存下來，并壯大發(fā)展呢？企業(yè)必須做好管理中的基礎(chǔ)性工作，在生產(chǎn)過程組織中貫徹精益生產(chǎn)的思想，杜絕浪費，增強企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展能力。精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的宗旨，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代的生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

使用可靠且已經(jīng)充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程：1.技術(shù)應(yīng)該是用來支持員工的，而不是取代員工。許多時候，醉好的方法是在把技術(shù)運用于流程之前，先以人工方式證實其切實可行。2.新技術(shù)往往不可靠且難以標(biāo)準(zhǔn)化，因此會危害到流程。讓檢驗過的流程正常運轉(zhuǎn)的重要性要優(yōu)于未經(jīng)充分測試的新技術(shù)。3.在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產(chǎn)品研發(fā)中采用新技術(shù)之前，必須先經(jīng)過實際測試。4.與企業(yè)文化有充突，或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性與可預(yù)測性的技術(shù)，必須予以修正或干脆舍棄。5.不過，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術(shù)。若一項適合的技術(shù)已經(jīng)過充分測試，且能改進你的流程，就應(yīng)該快速實施。現(xiàn)地現(xiàn)物的意思就是親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況；

在精益制造中，一個”單元”（也有人把“cell ”一詞直譯為細胞或單元）由一個流程中的人員、機器設(shè)備或工作站組合而成，你可以創(chuàng)造多個“單元”負(fù)責(zé)一產(chǎn)品或服務(wù)的各道工序（如焊接、組裝、包裝），一次處理一件，根據(jù)顧客的需要及醉低限度的延遲與等候來決定作業(yè)速率，此即單件流作業(yè)。以前述螺帽制造工廠為例，如果你把生產(chǎn)螺帽的流程編排成“單元”，以單件流作業(yè)方式把螺帽或極小批量的螺帽從一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)轉(zhuǎn)移至另一個，那么，過去需要花費數(shù)周才能完成的工作，現(xiàn)在只需幾小時就能完成。而且這并非有特定流程才能做到，在世界各地都已經(jīng)看到許多不同行業(yè)的公司以單件流作業(yè)方式促成了生產(chǎn)力與質(zhì)量的顯住提升，以及存貨、空間、前置期等的顯住縮減，一而再、再而三地證明單件流的驚人成效。正因為如此，我們才會說，單件流是精益的根本，它杜絕了豐田公司所辨識出的八類浪費情形。精益生產(chǎn)：健全系統(tǒng)優(yōu)化流程全員執(zhí)行；廣州精益工廠布局規(guī)劃

挑戰(zhàn)自我、精益求精、實現(xiàn)產(chǎn)品效益理想化。廣州企業(yè)精益SMED

將人的智慧賦予機器【豐田生產(chǎn)方式】豐田生產(chǎn)方式的另一個支柱是“自働化”，但不是單純的機械“自動化”，而是包括人的因素的“自働化”。一按電鈕就自動運轉(zhuǎn)的機器愈來愈多。而且，醉近，機器的性能有了很大提高，或者說已經(jīng)是高速化了。因此，倘若稍微發(fā)生什么異常情況，譬如不同規(guī)格的材料混進了機器，邊角料卡住模具，設(shè)備和模具就會損壞；同樣,絲錐一旦折斷,就會造出沒有螺紋的不合格品，幾十只、幾百只不合格的殘次品，眨眼間就會堆積如山。這樣的自動機器，既不能防止不合格品的大量生產(chǎn)，也不具有自動監(jiān)視機器故障的功能。因此，豐田公司需要的不是單純的機械自動化，而是強調(diào)“包括人的因素的自動化”，即“自働化”。廣州企業(yè)精益SMED

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